Le choix du FFU (Fan Filter Unit) dépend fortement de son scénario d'application spécifique. Différents scénarios ont des exigences complètement différentes en matière de performances, de matériaux, de contrôle et de fiabilité des FFU. Ignorer le scénario d'application dans le processus de sélection peut entraîner des performances insuffisantes, des coûts d'exploitation élevés et même des accidents de production.
Voici les principales considérations pour la sélection des FFU en fonction de différents scénarios d’application :
I. Industrie de l'électronique et des semi-conducteurs (par exemple, fabrication de puces et de panneaux d'affichage)
C’est le domaine où les exigences sont les plus élevées et où les applications des FFU sont les plus étendues. L’essentiel est de contrôler la contamination particulaire, car même les plus petites particules peuvent entraîner une diminution du rendement du produit.
Exigences clés :
- Ultra-propreté élevée
- Haute fiabilité
- Volume d'air élevé
- Faibles vibrations
Considérations de sélection :
1. Efficacité du filtre : des filtres ULPA (Ultra-Low Particulate Air) doivent être sélectionnés (avec une efficacité de filtration supérieure ou égale à 99,9995 % pour les particules de 0,12 μm) pour répondre aux exigences strictes de la classe ISO 3-5.
2. Type de moteur : les moteurs EC (à commutation électronique) sont préférés en raison de leur rendement élevé, de leur contrôle précis de la vitesse et de leur génération de chaleur et de leurs vibrations nettement inférieures à celles des moteurs à courant alternatif, ce qui empêche les micro-vibrations d'affecter les équipements de précision.
3. Pression statique externe : des modèles à haute pression statique (supérieure ou égale à 120 Pa ou plus) doivent être choisis pour surmonter la résistance du système et assurer un flux d'air stable tout au long de la durée de vie du filtre.
4. Méthode de contrôle : Un système de contrôle de groupe intelligent en réseau doit être utilisé, qui peut être intégré au système de surveillance des installations (FMCS) pour permettre une surveillance centralisée, un réglage de la vitesse et des alarmes de panne pour des milliers de FFU.
5. Matériel : Généralement, la tôle de zinc en aluminium galvanisé est suffisante pour répondre aux exigences.
Exemples de scénarios : zones de photolithographie et de gravure dans les usines de fabrication de plaquettes semi-conductrices.
II. Industrie biopharmaceutique et des dispositifs médicaux
L'essentiel est de contrôler la contamination microbienne (bactéries, virus) et la contamination croisée-tout en respectant les réglementations BPF en matière de propreté et de désinfection.
Exigences clés :
- Stérilité
- Sans poussière-sans poussière
- Résistance à la corrosion
- Facile à nettoyer et à désinfecter
Considérations de sélection :
1. Matériau du boîtier : L'acier inoxydable (SUS 304 ou SUS 316) doit être sélectionné. Sa surface lisse, sans perte de poils et sa résistance à la corrosion lui permettent de résister à des nettoyages et essuyages répétés avec des désinfectants.
2. Efficacité du filtre : les filtres HEPA (H13/H14) sont suffisants pour les zones clés (zones propres de classe A/B) pour éliminer efficacement les bactéries.
3. Performances d'étanchéité : des performances d'étanchéité extrêmement élevées sont nécessaires pour empêcher les fuites de contaminants externes. Le scellement par joint liquide ou le scellement par gel-de haute qualité sont des choix courants.
4. Remplacement du filtre : une conception de remplacement par le bas est recommandée pour empêcher le personnel de maintenance de pénétrer dans le plénum technique, évitant ainsi la contamination croisée-et garantissant des opérations de remplacement plus sûres.
5. Traitement de surface : Tous les coins doivent être arrondis pour éliminer les angles morts et faciliter un nettoyage en profondeur.
Exemples de scénarios : lignes de remplissage d'injections stériles, ateliers de production de vaccins et ateliers de production de dispositifs médicaux implantables stériles.
III. Établissements de santé (par exemple, salles d'opération d'hôpitaux)
L'objectif principal est de fournir un environnement local ultra-propre pour la chirurgie afin de protéger les patients contre les infections et d'assurer la sécurité du personnel médical.
Exigences clés :
- Faible bruit
- Sécurité
- Haute efficacité
- Entretien facile
Considérations de sélection :
1. Niveau de bruit : des modèles à faible-bruit (inférieur ou égal à 52 dB(A)) doivent être sélectionnés pour créer un environnement chirurgical calme et ciblé pour le personnel médical.
2. Efficacité du filtre : les filtres HEPA (H13/H14) sont généralement utilisés dans les diffuseurs d'air soufflé au plafond de la salle d'opération.
3. Conception structurelle : souvent intégré au boîtier de plafond d'air soufflé dédié de la salle d'opération pour former un plafond d'air soufflé à flux laminaire. Le FFU doit être compatible avec celui-ci.
4. Fiabilité : un fonctionnement stable avec de faibles taux de défaillance est requis, et il est préférable d'avoir une conception de sauvegarde redondante.
5. Matériau : généralement de l'acier inoxydable ou un matériau enduit de poudre-de haute qualité-, facile à désinfecter et à nettoyer.
Exemples de scénarios : salles d'opération de purification à flux laminaire à cent-niveaux et milliers-niveaux.
IV. Industrie alimentaire, des boissons et des cosmétiques
L'objectif principal est d'empêcher la contamination du produit par des micro-organismes afin de prolonger la durée de conservation tout en étant résistant à la corrosion-et à la rouille-.
Exigences clés :
- Hygiène
- Résistance à la corrosion
- Prévention des moisissures
Considérations de sélection :
1. Matériau : l'acier inoxydable doit être choisi pour les zones en contact avec des produits ou dans des environnements à haute-humidité afin d'éviter la rouille et la corrosion.
2. Efficacité du filtre : les filtres HEPA (H13) doivent être sélectionnés conformément aux normes d'hygiène pour filtrer efficacement les moisissures et les spores.
3. Traitement de surface : Toutes les surfaces doivent être lisses, sans angles morts et faciles à nettoyer pour empêcher la croissance bactérienne.
4. Performance d’étanchéité : Bonne étanchéité pour empêcher les contaminants externes de pénétrer dans la zone de production.
Exemples de scénarios : salles de remplissage stériles pour yaourts et bières, ateliers de conditionnement de lait en poudre.
V. Laboratoires et institutions de recherche (par exemple, laboratoires de biosécurité, animaleries)
L'essentiel est de garantir l'exactitude des résultats expérimentaux et d'empêcher la fuite de micro-organismes dangereux afin de protéger la sécurité du personnel et de l'environnement.
Exigences clés :
- Sécurité absolue
- Scellement
- Prévention des fuites
Considérations de sélection :
1. Conception de sécurité : les FFU utilisés dans les laboratoires BSL-3/4 doivent être capables de désinfection in situ (par exemple, fumigation) et sont souvent conçus pour un remplacement jetable ou bag-bag-in/bag-out afin de garantir une sécurité absolue pendant le processus de remplacement.
2. Contrôle de la pression : les FFU doivent être verrouillés avec le système d'échappement du laboratoire pour maintenir le gradient de pression négatif (ou positif) de la pièce et empêcher la fuite d'aérosols dangereux.
3. Matériau et étanchéité : Entièrement construit en acier inoxydable 304 ou 316 par soudage, avec une étanchéité à l'air extrêmement élevée.
4. Filtres : il doit s'agir de filtres à haute-efficacité dotés d'un port de test de fuite par balayage.
Exemples de scénarios : laboratoires de biosécurité P3, P4, animaleries de qualité SPF-.
Résumé:
Lors de la sélection d’un FFU, il ne faut pas se concentrer uniquement sur les performances et le prix. Il est essentiel de d'abord clarifier le scénario d'application, puis de déduire les paramètres techniques et les caractéristiques des matériaux requis en fonction des exigences fondamentales de ce scénario. Ce n'est qu'ainsi que l'on pourra sélectionner le produit le plus adapté, le plus économique et le plus durable-.
