Cas d'application de la technologie de contrôle de groupe DC FFU

1. Économie d'énergie et efficacité : les moteurs à courant continu eux-mêmes sont plus économes en énergie-que les moteurs à courant alternatif. Le système de contrôle de groupe peut ajuster automatiquement la vitesse du FFU en fonction des besoins de nettoyage réels (tels que le comptage de particules en temps réel-et les signaux de différence de pression), évitant ainsi un fonctionnement constant à pleine vitesse et économisant jusqu'à 30 à 50 % d'énergie.
2. Contrôle précis : il peut obtenir une différence de pression et une vitesse du vent stables et uniformes dans diverses zones de l'atelier, ce qui est la clé pour maintenir l'organisation du flux d'air et le niveau de propreté de la salle blanche.
3. Surveillance centralisée : grâce à la plate-forme de contrôle centrale, la surveillance en temps réel-de l'état de fonctionnement (vitesse, courant, alarme, etc.) de chaque FFU réduit considérablement la charge de travail du personnel d'exploitation et de maintenance.
4. Haute fiabilité : équipé de fonctions telles qu'une alarme de défaut et une sauvegarde redondante. Une seule panne du FFU n'affectera pas le fonctionnement global du système, et le système peut ajuster automatiquement les paramètres FFU environnants pour compenser le volume d'air.
5. Câblage simplifié : des méthodes de communication telles que RS-485, bus CAN ou Ethernet sont généralement utilisées, qui sont plus simples et ont une capacité anti-interférence plus forte par rapport au câblage de commande CA traditionnel.

Industrie : Fabrication de circuits intégrés à semi-conducteurs
1. Scénario d'application : zone de traitement de plaquettes et zone de lithographie de classe 1-100
2. Défis et besoins :
2.1 Les exigences de propreté sont extrêmement élevées (grades ISO 1 à 3), avec un contrôle des particules presque strict.
2.2 L'équipement de production génère une grande quantité de chaleur et nécessite un flux d'air stable pour la dissipation de la chaleur et l'élimination de la poussière.
2.3 La zone de traitement est complexe et des gradients de pression stricts doivent être maintenus entre chaque zone fonctionnelle pour éviter toute contamination croisée.
2.4 La consommation d'énergie est extrêmement élevée et les factures d'électricité représentent l'essentiel des coûts de fonctionnement.
Tout temps d'arrêt ou fluctuation peut entraîner des pertes économiques importantes.
Solution de contrôle de groupe :
1. Architecture du système : adoption d'un modèle de contrôle distribué et de gestion centrale. Toutes les quelques dizaines de FFU sont gérées par un contrôleur régional (PLC/contrôleur dédié), et tous les contrôleurs régionaux sont connectés à l'ordinateur central de surveillance (système SCADA) via Ethernet industriel.
2. Stratégie de contrôle :
2.1 Contrôle fixe de la différence de pression statique : des capteurs de pression statique sont installés dans les conduits de retour ou d'échappement, et le système de contrôle de groupe ajuste automatiquement la vitesse totale du FFU dans toute la zone en fonction de la valeur de pression statique définie pour maintenir un débit d'air stable.
2.2 Contrôle constant de la vitesse du vent : définissez une vitesse de vent fixe pour le FFU directement au-dessus de la plate-forme de processus clé afin de garantir une propreté élevée du point de processus.
2.3 Contrôle de liaison de pression différentielle : il est lié au capteur de pression différentielle dans la pièce pour ajuster dynamiquement le volume d'air soufflé (vitesse FFU) ou le volume d'air extrait, assurant ainsi une pression différentielle stable entre la pièce, le couloir et les pièces de différents niveaux.
3. Effet de mise en œuvre :
3.1 La stabilité de propreté répond aux exigences de conception et satisfait aux exigences du processus à l'échelle nanométrique pour la production de puces.
3.2 Grâce à une régulation intelligente de la vitesse, la vitesse moyenne annuelle est contrôlée à environ 70 %, ce qui entraîne un effet d'économie d'énergie -significatif par rapport au fonctionnement à pleine vitesse.
3.3 a atteint un fonctionnement stable et ininterrompu 7x24 heures, avec une fonction d'alarme en temps réel -qui peut localiser rapidement le point de défaut et réduire le temps de maintenance.

Industrie : Produits biopharmaceutiques, Préparations aseptiques
1. Scénarios d'application : ligne de remplissage aseptique, zone de production d'API aseptique
2. Défis et besoins :
2.1 Il faut non seulement contrôler les particules, mais aussi contrôler les micro-organismes (bactéries, champignons).
2.2 Il doit être conforme aux exigences de la réglementation GMP (Good Manufacturing Practice) et disposer de fonctions complètes de traçabilité et de vérification des données.
Au cours du processus de production, il existe différents modes de fonctionnement (mode production, mode veille, mode désinfection) qui nécessitent différents paramètres environnementaux.
Solution de contrôle de groupe :
1. Architecture du système : en adoptant un système de contrôle hautement fiable et conforme aux BPF, tous les journaux d'opérations, enregistrements d'alarmes et enregistrements de modification de paramètres sont automatiquement enregistrés et ne peuvent pas être falsifiés, et peuvent être utilisés pour le suivi des audits.
2. La stratégie de contrôle est un contrôle multi-mode :
2.1 Mode de production : FFU fonctionne à pleine vitesse ou à grande vitesse pour garantir la vitesse du vent et la différence de pression dans les zones à haut -risque.
2.2 Mode veille : Lorsqu'il n'y a aucune activité de production, le système réduit automatiquement la vitesse du FFU, maintient une pression positive mais réduit considérablement la consommation d'énergie.
2.3 Mode de désinfection : Après une fumigation à l'ozone ou au VHP, le « mode purge » peut être activé et le FFU fonctionne à grande vitesse pour éliminer rapidement les gaz résiduels.
2.4 Gestion des alarmes : des alertes telles qu'une faible vitesse du vent, une défaillance du FFU et une différence de pression anormale seront notifiées au personnel de direction par le biais du son, de la lumière, des messages texte et d'autres moyens pour garantir une intervention rapide.
3. Effet de mise en œuvre :
3.1 Répondre pleinement aux exigences strictes et aux exigences de documentation des BPF pour les environnements de production stériles.
3.2 En changeant de mode, la consommation d'énergie est considérablement réduite pendant les périodes de non-production.
3.3 Assurer la sécurité environnementale pendant la production de médicaments et réduire le risque de contamination des produits.

Industrie : Fabrication de panneaux d’affichage
1. Scénarios d'application : Atelier Tableau, Cellule, Module
2. Défis et besoins :
2.1 La salle blanche a une superficie immense (jusqu'à 100 000 mètres carrés) et un grand nombre de FFU (des dizaines de milliers).
2.2 Les processus de production sont sensibles aux vibrations et au bruit, en particulier les équipements de précision tels que la photolithographie.
2.3 La hauteur du bâtiment de l'usine est élevée et le remplacement et l'entretien des FFU constituent un projet énorme.
Solution de contrôle de groupe :
1. Architecture système : utilisation de technologies de bus industriels matures telles que Profibus et Modbus pour créer des réseaux-à grande échelle. Le système dispose d'une puissante fonction d'autodiagnostic, qui peut fournir une alerte précoce sur la durée de vie du moteur et une maintenance préventive rapide.
2. Stratégie de contrôle :
2.1 Contrôle de regroupement et de zonage : divisez l'immense atelier en plusieurs zones de contrôle logiques pour un ajustement indépendant, améliorant ainsi la vitesse de réponse du système et la flexibilité de gestion.
2.2 Contrôle d'uniformité à basse vitesse : dans le but de répondre aux exigences de propreté, le système peut ajuster intelligemment tous les FFU à une vitesse inférieure et uniforme, minimisant ainsi les vibrations et le bruit et contribuant aux économies d'énergie.
3. Effet de mise en œuvre :
3.1 Gérer avec succès un cluster FFU à grande échelle-et stabiliser l'environnement de production.
3.2 En optimisant la vitesse de rotation, un environnement à faibles vibrations et à faible-bruit est fourni pour les processus de production de précision.
La fonction de maintenance préventive réduit le risque de pannes soudaines-à grande échelle et garantit la continuité de la production.

Résumé : La technologie de contrôle de groupe DC FFU a évolué d'une "fonction facultative" à une configuration standard pour les salles blanches-haut de gamme. Ses cas d'application sont généralement concentrés dans des industries ayant des exigences extrêmement élevées en matière de contrôle environnemental, de consommation d'énergie et de fiabilité de la production.
Suggestion de sélection : Pour les projets de salles blanches nouvellement construites ou rénovées de classe 1000 ou supérieure et d'une superficie supérieure à 500 mètres carrés, il est fortement recommandé d'utiliser un système de contrôle de groupe DC FFU. Bien que l'investissement initial soit relativement élevé, les rendements à long terme qu'il apporte en termes de consommation d'énergie de fonctionnement, de coûts de maintenance et de précision de contrôle peuvent généralement être récupérés en 1 à 3 ans.
J'espère que les cas ci-dessus pourront vous aider à pleinement comprendre l'application pratique de la technologie de contrôle de groupe DC FFU. Si vous avez des questions sur des secteurs ou des scénarios spécifiques, n'hésitez pas à explorer davantage,www.saf-airfilters.com